Forno feito de tijolos, apesar de vários séculos de uso e desenvolvimento de novas tecnologias, que não perderam a sua popularidade e hoje, especialmente em áreas rurais. Tijolo forno - aquecimento complicado construção, o volume interno dos quais consistem em várias áreas, exposta a temperaturas elevadas de diferentes gamas. Mas, mesmo nos compartimentos aquecidos são mais força muito importante, sensação de aperto no corpo do forno e a chaminé do gás de combustão como o vazamento na sala que ameacem a vida dos residentes envenenamento ou fogo.
Imagens fazendo forno de tijolos de pedra é de dois tipos - vermelho e um refractário convencional, empilhados sobre a solução de composição especificada (dependendo da zona de aquecimento). Russo, holandês e sueco forno - estruturas maciças, e o consumo de materiais em sua construção significativa. Neste caso, o custo de aquisição de tijolos não pode ser evitada, mas você pode economizar em argamassa de alvenaria - não comprar mistura pronta resistente ao calor, por tentados barateza enganoso, e para prepará-los de forma independente.
Força e uniformidade é controlada pelo produtor de tijolos na produção, tão raramente questionada. Mas a qualidade da solução caseira - o segundo material mais importante na construção do forno depende das características de componentes e precisão de fabricação.
Vamos considerar as argamassas forno, e que deveria ser um tijolo forno de barro.
Os tipos de soluções de argila para fornos e chaminés
Ao colocar o forno, dependendo da zona de temperatura dispostas é utilizada vários tipos de solução:
- 1200-1300 0C - argila-refractário e cimento refractário;
- 1100 0C - mistura de argila e areia;
- 450-500 0C - areia-cal;
- 220-250 0C - cimento e cal;
- gama de temperatura atmosférica (fundação forno) - uma mistura de cimento e areia.
Estes morteiros de argila ou feito a partir de argila refractária que são parte de três misturas de argila e areia, chamote, barro, cimento-chamote).
Considere estes componentes importantes das misturas de fornos para alvenaria.
tijolo de barro componentes soluções aquecedores
Argila - estrutura de rocha sedimentar grão substância de formação do qual é caulinite, que consiste de uma mistura de óxido de silício (47%), alumínio (39%) e água (14%). O nome vem da área Caulino Caulino chinês, onde foi descoberto pela primeira vez esta argila branca. Na presença de caulino, iões de ferro de valências cor diferente deste material pode ser outro - amarelo, vermelho, castanho, azul, verde, mas as propriedades físicas, não é suficiente É reflectida. O material de argila seca é irregular a partir de fracções de diferentes tamanhos, quando misturados com a massa de água formas de plástico com uma boa adesão.
Chamotte - um pó obtido por trituração porções de argila spokshihsya durante a alta temperatura de queima, e, portanto, perdido água molecularmente ligado. fracções chamote tamanho miolo depois da trituração ou moagem de 0,2 a 2,5 mm. Peneirar refractário em pó permite dividir o tamanho da fração, e depois finamente pó moído é muitas vezes chamado fireclay argila, e grande - areia refractário, mas a composição química e as propriedades destes materiais são idênticos - a alta resistência ao calor e de baixa absorção de água.
O grau de sinterização depende da quantidade de argila (ou) e a duração da exposição a altas temperaturas, o que provoca uma divisão em chamotte:
- nizkozhzhonny - temperatura de queima de 600-900 0C, absorção de água de 25%;
- vysokozhzhonny - uma queima convencional em 1300 0C e absorção de água de menos de 5%, em osobokachestvennogo - em 1500 0C para se obter uma absorção de água inferior a 2%.
Importante! soluções de encolhimento usando nizkozhzhonnogo chamote torna-se 16%. No entanto, a porosidade de tais soluções após a cura é muito menor do que nas misturas com enchimento vysokozhzhonnym, uma vez que a diferença de encolhimento nizkozhzhonnogo chamote e um ligante (argila) é muito pequena. Portanto, para obter porosidade tijolos refractários de baixo, elevada resistência à compressão e nizkozhzhonny fractura chamotte usado e para argamassas de alvenaria - vysokozhzhonny.
Características misturas de fornos de argila
O principal parâmetro de caracterização deste material é a oleosidade, combinando o grau de plasticidade, resistência, resistência à água e a adesão, antes e após a cura.
Na natureza, a argila é de três tipos - magra, gordura médio e oleosos, claros limites entre eles não estão presentes.
Material pertencente a uma das espécies é determinada por simples manipulação mecânica, o mais preciso dos quais é como se segue.
Aproximadamente libra de argila é misturada com água até uma consistência semelhante a pasta homogénea, depois do qual a massa resultante é formado a partir de um diâmetro de esfera de cerca de 5 cm.
A bola é colocada entre duas peças de vidro que, lentamente, espremendo-o através da observação da formação de fissuras na argila:
- a destruição da bola no início de fala de compressão sobre baixo teor de gordura - argila fina;
- ocorrência de fissuras finas após a redução do diâmetro da amostra para 1/3 do valor inicial indica que o teor de gordura normal de argila;
- Se rachaduras apareceram somente quando apertou a metade do diâmetro da bola - alta massa gorda.
O principal factor que afecta o teor de gordura da argila é a percentagem em peso de areia, em que:
- de 15 a 30% - magra;
- de 5 a 15% - teor médio de gordura;
- até 5% - gordura.
Fabricação de argamassas de argila
Um ou outro tipo de forno de uma mistura de argila, adquirido na loja, preparado de acordo com as instruções da embalagem, questões surgem aqui.
Se ele decidiu usar para solução improvisada forno de alvenaria, as condições em que depende da qualidade da mistura de dois - Componente preparação correta e proporções de adesão componentes.
Em um exemplo de uma argamassa de barro e areia e considerar o passo preliminar de misturar regras.
Colhida para forno argila natural deve ser limpa de impurezas - removido manualmente todos os estranhos (restos de plantas, pedras, detritos), e grandes aglomerados são quebrados. A massa foi então forçada através de uma grelha de metal com um tamanho de célula de cerca de 3 mm.
Este "perfuração seco" - o processo é demorado, de modo racional limpos manualmente argila pré-molho durante 2-3 dias em uma lata calha - camadas empilhadas de 12-15 cm, a sua molhagem abundante, em seguida cobrir a totalidade da água da torneira (proporção aproximada de 1 parte de água para 4 partes de argila). Após 2 dias, misturou-se homogeneamente agitada e pés ou esfregada através de uma peneira de célula de 2-2,5 mm.
Durante a imersão areia preparando. formação de areia refractário é necessária, a menos que Sift se comprados em grandes quantidades. A areia de rio deve peneirar através de uma peneira com um tamanho de malha de 1-1,5 mm, e, em seguida, enxaguado em água corrente capacitância ao desaparecimento turbidez e colocar em um plano inclinado limpa para remover, tanto quanto possível humidade residual.
proporção em volume estrito destes componentes não existem, como em qualquer argila originalmente em qualquer areia presente montante. Portanto, a proporção pode ser de 1: 2 a 1: 5, e idealmente só deve argila para preencher os espaços vazios entre os grãos na solução.
Para se ter uma ideia aproximada da taxa volumétrica dos componentes no balde é preenchido 1/3 da pasta de argila na sua disponibilidade, e em seguida encher-se sobre a borda da areia. Os materiais são completamente misturados em qualquer capacidade para a consistência desejada, com a adição da quantidade necessária de água. mistura de prontidão para forno de alvenaria é verificada da seguinte forma: - deve ser mantido na espátula após o seu plano de revolução 1800 e deslizar para fora dele durante posição vertical.
Se a mistura for caindo do invertida 1800 base, então é necessário adicionar argila. Se a solução não escorregar plano vertical - para trazer areia. Após verificação ajustamento é repetido.
Testando a solução assim obtida razão volumétrica aproximada dos componentes.
argamassa de argila e areia é aplicado em zonas do forno com uma temperatura de até 1000 0S. A substituição completa ou parcial de areia de rio em chamote pode ser utilizado para a mistura com as temperaturas de funcionamento de fornos de alvenaria até 1800 0Com, inclusive nas áreas de contato direto com a chama.
Importante! soluções de argila sem a utilização de cimento permite desmontar aquecedor tijolo após a cura e montá-lo novamente sem destruir os elementos.
responder de forma mais clara a questão de como preparar uma solução para forno de alvenaria é dada neste vídeo:
conclusão
argila disponibilidade na natureza não significa a sua primitivismo como material de construção - soluções baseadas neste mineral, cozido corretamente, servido nos séculos pedra aquecedores. Portanto, o uso de misturas à base de argila - sinal de profissionalismo fogão-maker, e não há motivo para ceticismo.
A principal essência do artigo
- forno de pedra - uma estrutura de engenharia complexo, o uso eficaz de que depende, em particular, e a qualidade dos materiais utilizados para a sua construção.
- Argila - um material natural disponível, e hoje não perdeu a sua demanda e superando cimento portland em uma série de características.
- Para uma qualidade de alvenaria é necessário não só para escolher o barro certo para o forno está sendo construído, mas é qualitativamente preparar a introdução da solução.
- Componentes de alta qualidade da solução para a colocação do forno assegura a funcionalidade da mistura apenas se as proporções necessárias.
- A vantagem de argila, entre outros, é a capacidade de classificar totalmente a embreagem novamente sem prejuízo dos materiais desmantelados.
